研究和探討壓片過程中可能發生的問題，對于保證藥品質量、提高生產工藝水平，革新操作技術具有重要意義。本文根據壓片學的理論結合實際中的體會，試叢生產要素諸方面（如顆粒的物理性狀、壓片機的機械條件及空氣濕度等），對壓片中易出現的問題做一綜述。
1 顆粒的物理性狀
顆粒的物理性狀與其所含藥物原料的性狀、所含水分、所用的賦形劑等有關。而這些因素加上顆粒制成后的粒度比例分布，均可對壓片工藝造成影響。
1.1藥物原料的性狀凡屬立方系的晶體一般可直接壓片。而鱗片狀、針狀及球形晶體不易直接壓片，應粉碎過80~100目篩后用。否則壓片中易產生裂片、松片、表面不光等現象。當藥物為有色物時，尤其要粉碎過篩后制粒，以免片劑表面產生斑點，致外觀不合要求。
1.2顆粒中的水分適量的水分能增加脆碎粒子的塑性變形，減小彈性，有利于壓片，硬度亦較好。實踐證明，維生素C片顆粒水分控制在1.5%~2%之間，則易壓片，而水分減至1%以下時，易出現裂片、松片現象。即使片劑成形，通過數片分裝時，藥片的30%會出現毛角、麻面、松散等現象。相反，水分超過3%時，又易產生粘沖現象。
一般解決水分過量顆粒的辦法是采用去濕機，必要時重新干燥。對*干燥或水分不足的顆粒可根據藥物本身的性質，采取自然吸濕或酌噴適宜濃度的乙醇，靜置或密閉吸濕5h左右過篩后壓片。如對含結晶水的藥物顆粒，結晶水失去過多時出現的裂片、松片、崩解遲緩等情況，可采用此法解決。但黃連素顆粒，由于其藥物粘性大，噴灑吸潮則易黏結成塊狀，堅硬不易均勻，會造成片重不穩及壓片機受損等問題。遇此情況，以自然吸濕或重新顆粒為好。
1.3顆粒所用的賦形劑壓片過程中出現裂片、松片、邊角毛缺等現象，多因黏合劑選用不當或用量不足所致。當藥物為疏松性或纖維性時更為明顯。對壓出的片子出現崩解遲緩的情況時，除了其他因素外，要考慮黏合劑的濃度、用量是否過大。臨時解決措施為增加崩解劑的用量和減少壓片機的壓力。出現裂片和松片也與顆粒中所含的油類成分有關。可選用吸收劑克服。
生產實際中，潤滑劑加入量的多少，混合均勻的程度，對于糾正粘沖，解決片重差異，改善片劑外觀及克服崩解遲緩等都有實際參考價值。
1.4顆粒的粒度與細粉的比例不當，也可能出現崩解遲緩、裂片、松片、片重差異或片面有斑點的現象。根據經驗，應在黏合劑的選用和制粒工藝上做調整。
2 壓片機的機械條件
2.1壓片機的規格型號旋轉式壓片機比撞擊式壓片機的壓力大，且均勻，裂片現象容易控制。旋轉式壓片機又分單軌式和雙軌式多種型號。雙軌式壓片機速度快，顆粒受壓時間較單軌式短暫，容易產生裂片、松片現象。此時應注意適當加大壓力，減慢車速。另外，雙軌式壓片機壓片過程中發現片重差異時，應對雙側軌道的片重調節器、壓力調節器分別進行調整，不能單獨只求軌道片重調節器和壓力調節器技術參數的一致，而應以各軌道實際調整的數據為準。
2.2符合質量要求的顆粒壓片時如出現裂片、片重差異現象，應減慢轉速。
若因壓力過大或不足，造成裂片、崩解遲緩或松片，應調整壓力。由于裝料器裝置高度不同，使加工顆粒的速度不一，以及加料器堵塞而影響片重、造成差異，應停機檢查，查明原因。壓片過程中發現粘沖、片面斑點，應考慮是否因壓片機的上沖潤滑油垢多所造成。其措施為勤擦拭油垢，上沖附加橡皮帽。對于流動性較差，易導致片重差異的顆粒，可在上沖附加2~3塊較大的橡皮帽，撞擊下料斗而助流。對機械異常發熱引起的粘沖，需停機檢修。
2.3沖模是壓片中尤易發生問題的部位。如上沖與模圈不吻合或沖頭向內卷邊，造成裂片、松片、片重差異時，應及時更換沖模，因沖頭長短不齊帶來的松片，片重差亦應盡快調整。遇沖頭表面粗糙不平或沖頭上刻字太深而粘沖時，除用油紗擦拭外，也可酌途微量液狀石蠟。車間溫度過高、沖頭表面有水分附著，也會造成粘沖。遇這種情況應將沖頭、模圈檫凈，然后開機運轉預熱。
2.4壓片機的清潔與否對設備的正常運轉有著直接關系。清場不凈，不僅造成污染，而且也是片劑出現色斑、粘沖、片重差異的根源。
3 環境境與溫度
生產工藝要求，壓片機應安裝在光線充足、溫暖、干燥、環境清潔的地點。這是因為壓片車間的衛生條件不好，會直接影響片劑質量，尤其空氣濕度過高、引濕性比較強的藥物顆粒出現粘沖的現象極為明顯。因而壓片車間的相對濕度一般應通過去濕設備控制在65%左右為宜
